2001年以来，我国水泥工业进入一个高速健康发展的新时期，为了提高劳动生产率，很多企业纷纷对开路水泥粉磨系统进行技术改造。内蒙古乌兰察布华立水泥有限公司集宁分厂φ2.2×9.5m开路水泥磨，因物料的易磨性较差，台时产量只有13t/h左右，比表面积310㎡/㎏，水泥粉磨综合电耗高达37kwh/t。通过技术改造，系统配备了T-Sepax-Ⅲ型三分离选粉机后，台时产量稳定在22t/h左右，比表面积达到340㎡/㎏以上。

1.1  磨机规格：φ2.2×9.5m  ；  筒体有效内径：2100mm  筒体有效长度：9200mm。

1.2  仓室布置：一仓有效长度：2750mm；二仓有效长度：1650mm    三仓有效长度：4500mm。

1.3  隔仓板类型： 一、二仓之间是单层隔仓板，篦缝宽度10mm； 二、三仓之间是筛分隔仓板，筛缝宽度2.5mm。

 1.4  出料篦板： 采用特殊结构的筛板，筛缝宽度4mm。

 1.5  电力拖动：电机功率475kw；转速：735rpm；电压：6000V， 磨机转速：23.7rpm。

 1.6  配料：日产1000t/d预热器旋窑熟料81%；矿渣15%，石膏4%。

 1.7  入磨粒度：熟料平均粒径在18mm以下，石膏平均粒径在40mm左右。

 1.8  生产指标：Po32.5R水泥，台时产量13t/h，磨机设计台时16～18t/h，筛余≤3.0%，比表面积310㎡/㎏。

在实际生产中若提高磨机台时，则出磨水泥细度不稳，比表面积下降，同时一、二仓磨音沉闷，引起饱磨。从这些现象看，产量低的原因：①开路磨本来产量就低于同规格的圈流磨。②增加喂料量，一、二仓磨音沉闷，引起饱磨。说明一、二仓料、球比过高，破碎能力低，仓内进出不平衡，进多出少。可能是钢球级配不合理，装载量偏低。或隔仓板卸出能力低。③出磨水泥细度不稳，比表面积低。说明第三仓研磨能力不足。

磨机产量主要是“磨”出来的，不是选粉机选出来的，必须提高磨机粉碎与研磨能力。如果要上圈流系统，首先应解决粉碎与研磨能力。出磨物料不符合产品质量要求，可以通过选取粉机去粗取精进行控制。选粉机选出细粉，粗粉再回磨头。如果选粉机选粉效率低，大量的细粉回磨，倒反会产生一、二仓的缓冲垫层，不利于提高一、二仓的粉碎能力，过粉磨现象不会大幅度降低。

针对物料易磨性差的状况，配备T-Sepax-Ⅲ型三分离选粉机后，系统台时产量达20t/h以上，比表面积保持不变或略有提高。

φ2.2×9.5m磨机，长径比为4.3，属于管磨机。为适应水泥新标准的要求，在提高磨机台时产量的同时，兼顾原有管磨机的优点，磨内的筛分隔仓板仍然保留使用，在使用选粉机后，权且叫它为闭路高细磨。

 5、改造内容

 5.1  安装设备：安装选粉机，FU链运机，混合料提升机

 5.2  原隔仓板筛缝的宽度为2.5mm，开路改为闭路后，考虑磨机的循环负荷筛板的过料能力要加大，按照经验，将筛缝的宽度改为4.0mm。

为防止物料在磨内的流速太快，延长物料在研磨仓的研磨时间，来获得较好的颗粒级配和颗粒形貌。为此对扬料板进行改造，如图一

磨尾7块扬料板，按图示进行改造，其中有一块扬料板是断开的，目的是：靠近磨机筒体的扬料板能将物料粗颗粒及碎研磨体顺利的排出磨机，防止在磨尾沉积。

 5.4  调整研磨体级配

原各仓长度比例为：1.67：1：2.73，基本合理，为此对磨机的研磨体进行调整，在基本不增加磨机总装载量的情况下，为提高一、二仓的破碎能力，将平均球径增大，级配方案见表1

    表1.  技改前后的磨机球锻级配

因选粉机、FU链运机及提升机的安装，是先期实施并进行单机及联动试车，停磨三天完成了上述磨内改造，开机后，每半小时对出磨、粗粉、成品的细度进行了检测，测试结果见表2

     表2 .  选粉机的调试情况

当磨机喂料量达23t/h时，喂料3小时后，磨音较为沉闷，后又将喂料量改为22t/h，磨机运转平稳，成品细度可稳定在1.5%以下，比表面积在340㎡/㎏左右。

 7、改造效果

 从表2中可知，在台时产量22t/h时，磨机的循环负荷率为40～50%，选粉效率：80%～87%（80μm筛筛余测定）。磨机出磨80μm筛余在20%以下，表明此时磨内的级配合理，物料流速适宜，各仓室的破碎研磨能力均衡。

7.2  改造前后水泥物理化学性能测试对比改造前后水泥物理化学性能试验情况见表3。

    表3 .  出磨水泥物理化学性能试验结果

 

 以上数据均为当月出磨水泥所测数据的月平均值。由于水泥熟料是旋窑料，且是粉磨站作业，因而，出磨水泥的安定性全部合格。从以上数据不难看出，技改后水泥的物理化学性能较技改前有所改善。

①  台时产量：从去年12月份改造以来，台时产量一直稳定在21～22t/h，比改造前13t/h提高了8～9t/h。提高率达70%。

②  比表面积：最高时达350㎡/㎏，基本在330～350㎡/㎏之间，满足了ISO标准的要求。

③  节能方面：虽然装机容量增加了83kw，但粉磨综合电耗从37kwh/t降至25kwh/t。今年上半年已生产水泥5.6万吨，仅电耗一项已节约了33.6万元。目前另一台φ2.2×9.5m水泥磨的技改工作，正处于安装调试过程中，可望近期达产达标。